MKL1888:Zink

Zink (Zinken, Kornett, ital. Cornetto, lat. Lituus, Liticen), veraltetes Blasinstrument, der Art der Tonerzeugung nach mit unsern Hörnern, Trompeten und Posaunen etc. in eine Kategorie gehörig, d. h. ohne Zungen mit einem runden Mundstück, an welches die Lippen gepreßt werden, aber nicht von Blech, sondern von Holz und mit Tonlöchern (Grifflöchern). Das Mundstück des Zinken war meist von Elfenbein oder hartem Holz und hatte ein nur wenige Linien weites Loch. Die kleinern Zinkenarten waren gerade gestreckt (Cornetto diritto mit aufgesetztem Mundstück, Cornetto muto mit angedrehtem Mundstück, beide mit dem Umfang a–a″; Cornettino, eine Quart höher stehend, Quartzink, Umfang d–g‴) und hießen auch weiße Zinken zum Unterschied von den größern „schwarzen“, den gekrümmten Zinken, die aus zwei langen Stücken zusammengeleimt und mit Leder überzogen waren, und deren es ebenfalls zwei Arten gab, den Cornetto curvo (von gleichem Umfang wie der Cornetto diritto) und Cornetto torto (Corno, Cornon, Umfang d–d″), welch letztere eine S-förmige gebogene Anblaseröhre hatten, wie das Fagott, und sich später zum Serpent fortentwickelten. Die Zinken spielten im 16.–17. Jahrh. eine große Rolle, sind aber in der Gestalt der geraden Zinken viel älter und hielten sich bei den Stadtpfeifern bis ins 18. Jahrh. Der Klang des geraden Zinken hatte einen hellen, der des stillen (muto) einen sanften, der des Baßzinken (Cornon) einen groben, hornartigen Klang. – In der Orgel ist Z. s. v. w. Kornett.

Zink (Zincum, Spiauter, Cadmia) Zn, Metall, findet sich nicht gediegen, mit Sauerstoff verbunden als Rotzinkerz (ZnO mit etwas Mn2O3 und Fe2O3 mit 80,2 Proz. Z.) und in Verbindung mit Eisenoxyd und Manganoxyd als Franklinit Zn(Mn2Fe2)O4 (mit 21 Proz. Z.) und Gahnit ZnAl2O4, als kohlensaures Zinkoxyd (Zinkspat oder Galmei ZnCO3 mit 52 und Zinkblüte ZnCO3 + 2H2O mit 57 Proz. Z.), als kieselsaures Zinkoxyd (Kieselgalmei Zn2SiO4 mit 53,7 Proz.), als Schwefelzink (Zinkblende ZnS mit 67 Proz. Z.), auch in manchen Fahlerzen und in einigen seltenern Mineralien. Auf den Galmeihügeln Rheinpreußens wächst ein Veilchen (Viola calaminaria Lej.), dessen Asche Z. enthält. Ganz allgemein ist das Z. in seinen Erzen von Kadmium begleitet.

Zur Gewinnung des Zinks (vgl. beifolgende Tafel „Zinkgewinnung“) dienen hauptsächlich Zinkspat (edler Galmei), Kieselgalmei, ferner Zinkblende; seltener verhüttet man Zinkblüte und Rotzinkerz, welch letzteres unter anderm zu Franklin in New Jersey (Pennsylvanien) mit Franklinit, einem oxydiertes Eisen, Z. und Mangan enthaltenden Mineral, in größern Mengen gewonnen und zu gute gemacht wird. Der Wert der Zinkerze hängt teils von ihrem Gehalt an Z. ab, teils von der Qualität der beigemengten fremden Metalle, welche mehr oder weniger in das abgeschiedene Z. übergehen und dessen Eigenschaften verschlechtern; Blei kann auch insofern schädlich wirken, als es wesentlich zur Zerstörung der thönernen Destilliergefäße beiträgt. Am reinsten pflegen Rotzinkerz und Kieselgalmei zu sein, dann folgen die kohlensauren Zinkerze, und am unreinsten ist gewöhnlich die Zinkblende, welche am häufigsten fremde Metallverbindungen beigemengt enthält. Während in Deutschland (Oberschlesien, Altenberg bei Aachen etc.) die oxydierten, mehr in obern Teufen vorkommenden Zinkerze bedeutend abgenommen haben, vermehren sich die Zinkblenden mit dem Tieferwerden der Gruben, so daß zur Zeit große Mengen von Blende verhüttet werden. Den Ausfall an den reinern oxydischen Erzen deckt man durch Bezüge aus dem Ausland (Spanien, Sardinien, Algerien, Griechenland).

Stets beruht die Zinkgewinnung auf der Reduktion von Zinkoxyd durch Kohle (bez. durch Kohlenoxyd); das Zinkoxyd ist entweder schon in den Erzen vorhanden (Rotzinkerz), oder es wird durch Erhitzen von Galmei oder durch Rösten von Zinkblende erzeugt. Kieselsaures Zinkoxyd wird bei hoher Temperatur schon durch Kohle allein, leichter bei Anwesenheit von Kalk reduziert. Das Brennen des stückförmigen Galmeis geschieht meistens in Schachtöfen (s. Tafel „Zink“, Fig. 1), indem man abwechselnde Lagen davon mit Brennmaterial in den vom Rauhgemäuer e umgebenen Kernschacht a einschichtet und das Brennmaterial durch die Öffnungen c anzündet, die von den Gewölben d aus zugänglich sind. Sobald die untern Erzschichten durch Glühen ihre Kohlensäure und ihr Wasser verloren haben, zieht man sie, was durch den Abrutschkegel b begünstigt wird, durch die Öffnungen c aus und gibt an der Ofenmündung frisches Erz und Brennmaterial auf. Seltener dienen zum Brennen von pulverförmigem Galmei, Erzklein und Schliechen Flammöfen. Zum Rösten der Zinkblende dienen häufig zweiherdige Fortschaufelungs-Flammöfen (Fig. 2 u. 3). Das fein gepulverte Schwefelzink wird durch eine Öffnung im Gewölbe auf den obern Herd a in die Nähe von e gebracht, etwas ausgebreitet und von den vom Rost c aus aufsteigenden, den untern und dann den obern Herd durchstreichenden Feuergasen, welche dann durch die Kanäle e und f in den Schornstein entweichen, ins Glühen versetzt. Nach einiger Zeit wird das Erz nach b hin fortgeschaufelt und an seine Stelle eine frische Erzladung gegeben. Indem das Erz auf diese Weise allmählich durch b auf den untern Herd a gelangt, kommt es in immer heißere Regionen und zulegt an die heiße Luft aus d entlassende Feuerbrücke; darauf wird die abgeröstete Masse durch mit Thonplatten bedeckt gewesene Kanäle g in das Gewölbe h geschafft; i ist der Aschenfall, kkk sind Arbeitsöffnungen. Im Röstgut bleiben noch etwa 1–2 Proz. Schwefel. Zur Ersparung der Handarbeit, des Fortschaufelns, hat man vereinzelt auch Öfen mit rotierendem Herd, ähnlich wie beim Kupfererzrösten (s. Tafel „Kupfer“, Fig. 4 u. 5), angewendet (Ofen von Kuschel u. Hinterhuber zu Johannisthal in Unterkrain). Da in den bisher beschriebenen Öfen die schweflige Säure verloren geht, so sind Hasenclever und Helbig bemüht gewesen, durch eine passende Ofenkonstruktion die schweflige Säure wenigstens zum großen Teil nutzbar zu machen. In den Öfen von Hasenclever-Helbig (s. Tafel „Zink“, Fig. 4 u. 5) rutscht das durch einen Trichter a aufgegebene Erz in dem Kanal d hinab, unter dessen Sohle die Feuergase nach dem zum Schornstein führenden Kanal p hinziehen, infolgedessen schon in dem Kanal d eine Röstung stattfindet und die dabei gebildete schweflige Säure durch eine seitliche Öffnung bei e in die Schwefelsäurekammern gelangt. Scheidewände in d veranlassen, daß das Erz in gleich hoher Lage bleibt, und Öffnungen in denselben gestatten den Durchzug der schwefligen Säure. Durch eine mittels eines Wasserrades in Zwischenräumen gedrehte Abführwalze b wird das Röstgut aus dem Kanal d in den Muffelraum c geschafft, welcher von den Feuergasen umspielt wird, die den Herd g erhitzt haben. Das Erz wird in der Muffel durch die Arbeitsöffnungen h allmählich vorwärts geschaufelt, fällt dann durch die Öffnung o im Muffelboden auf den Herd g, wird auf diesem der Feuerbrücke, somit einer immer höhern Temperatur entgegen bewegt und dann aus dem Ofen gezogen. Die Feuergase liefert der durch die Öffnung n gespeiste Gasgenerator k, indem durch m Verbrennungsluft zu den Generatorgasen tritt. Bei dieser Ofeneinrichtung ist die in der Muffel c beim Rösten entwickelte schweflige Säure, welche sich mit der im Kanal d erzeugten vermischt, für die Schwefelsäurebereitung nutzbar, weil sie nicht mit Feuergasen gemischt ist, während die im Flammofenherd f erzeugte, mit den Feuergasen vermengte schweflige Säure durch p in den Schornstein und somit unbenutzt in die Luft gelangt.

Das wesentlich aus Zinkoxyd bestehende Röstgut, welches bei Verarbeitung von stückförmigem Galmei nach der Röstung zerkleinert werden muß, wird nun durch starkes Erhitzen mit Kohle reduziert. Da die Reduktion des Oxyds erst weit über dem Schmelz- und Verdampfungspunkt des metallischen Zinks stattfindet, so erhält man stets dampfförmiges Z. Die Zinkgewinnung muß aus diesem Grund in Gefäßöfen (Zinkdestillieröfen) vorgenommen werden, in welchen die aus Gefäßen (Muffeln, Röhren) entwickelten Zinkdämpfe nicht mit den sie oxydierenden Feuergasen zusammenkommen, sondern in besondere Kondensationsgefäße (Vorlagen) treten. Trotz dieser Vorsicht findet doch immer eine teilweise Oxydation von Zinkdämpfen (besonders bei Beginn der Destillation) statt; um dieselbe möglichst zu beschränken, müssen die Zinkdämpfe nach ihrer Entstehung rasch verdichtet werden. Zu Anfang der Destillation, wo die Vorlagen noch kälter sind, verdichten sich die Zinkdämpfe in denselben nicht zu flüssigem, sondern gleich zu festem, pulverförmigem Z., welchem sich oxydiertes Z. beimengt. Dieses Gemenge (Zinkstaub), von welchem etwa 5–10 Proz. vom Gewicht des Zinks entstehen, wird entweder wieder in die Reduktionsgefäße gegeben, oder in der Technik verwendet.

Der belgische Zinkofen (Fig. 6–8) von der Gesellschaft Nouvelle Montagne zu Prayon enthält in jeder der durch eine Scheidewand a getrennten Abteilungen 46 Stück Röhren b von etwa 1,1 m Länge und 15 cm Durchmesser, welche an ihrem hintern Ende auf Vorsprüngen, am vordern Ende auf Thonplatten c mit daran stoßenden Eisenplatten d aufliegen. Die Feuergase verteilen sich vom Rost g und dem Gewölbe f aus durch Schlitze i in die beiden Abteilungen, umspielen die Röhren und entweichen durch Füchse n in die Esse o, welche mit einer Klappe p versehen ist; k ist der Aschenfall, durch gewölbte Räume l zugänglich; h ein Luftkühlkanal. Man beschickt mittels einer Hohlschaufel die Röhren b mit

[Beilage]

Zinkgewinnung.

Fig. 1. Galmeibrennofen. Durchschnitt.
Fig. 2, 3. Zinkblende-Röstofen. Fig. 2. Durchschnitt. Fig. 3. Grundriß.
Fig. 4, 5. Hasenclevers Röstofen. Fig. 4. Grundriß. Fig. 5. Durchschnitt.
Fig. 6, 7, 8. Belgischer Zinkofen. Fig. 6. Durchschnitt. Fig. 7. Querschnitt. Fig. 8. Grundriß.
Fig. 9, 10. Schlesischer Zinkofen. Fig. 9. Grundriß. Fig. 10. Durchschnitt.
Fig. 11. Alte schlesische Vorlage. a Querschnitt.
Fig. 12. Neuere schlesische Vorlage. a Querschnitt.
Fig. 13. Belgische Vorlage.
Fig. 14. Zinkraffinierofen. Durchschnitt.

einer Mischung von Zinkerz mit 40–60 Proz. magern Steinkohlen und Koksklein, setzt die thönernen Vorlagen q an, feuert langsam und steckt, sobald sich an der Mündung der Vorlagen q eine Zinkflamme zeigt, an dieselbe die mit einer Öffnung zum Entweichen der Gase versehenen Blechballons r (Fig. 6), in welchen sich der anfangs entstehende Zinkstaub ansammelt. Sobald der Ofen in volle Glut gekommen, nimmt man von Zeit zu Zeit die Ballons ab, bringt mit einer kleinen Kratze das in den Vorlagen kondensierte flüssige Z. in eine Kelle und gießt es in eisernen Formen zu Platten von etwa 30–35 kg Gewicht. Kommt nach etwa dreimaliger Wiederholung der Operation kein Z. mehr, so räumt man bei abgenommenen Ballons und Vorlagen die Rückstände aus und läßt dieselben durch Kanäle m in die gewölbten Räume l fallen, worauf man den Ofen wieder beschickt. Für die 92 Röhren eines solchen Ofens beträgt die Tagescharge 400 kg Blende und Galmei, 72 kg zinkreiche Abfälle und 166 kg Kohle. Der Zinkverlust beträgt etwa 11 Proz. Auf 100 kg Z. verbraucht man 1,8 hl Reduktions- und 5,8 hl Feuerungskohle, 1,35 Stück Röhren und 2 Vorlagen. Die Röhren der untersten Reihe halten durchschnittlich nur 6 Tage, in der obersten dagegen 90 Tage. Fig. 13 zeigt die Einrichtung von Röhren, Vorlagen etc. in größerm Maßstab: a Röhre, hinten auf dem Vorsprung g ruhend, b Vorlage, c Ballon, d Eisenplatte, e Thonplatte, f aufrecht gestellte Steine zur Stütze der Thonplatten e.

Bei der alten schlesischen Methode benutzt man flache Gewölbeöfen mit einem nach Art der Glasöfen überwölbten Raum, in welchem sich 20–30 Thonmuffeln A (Fig. 11) von etwa 117 cm Länge, 56 cm Höhe und 22–25 cm äußerer Breite befinden, die durch einen Steg b an der Vorderseite in zwei Abteilungen geteilt sind, deren obere d die thönerne Vorlage e nebst Blechröhren f und g aufnimmt, während die untere c durch eine mit Thon beschmierte Thonplatte i geschlossen ist. Durch eine verschließbare Öffnung im Knie der Vorlage e wird mittels einer rinnenförmigen Schaufel die Beschickung (Erz und Kohle) in die Muffel A gebracht, die Öffnung geschlossen und gefeuert, wobei die Flamme durch Öffnungen im Ofengewölbe ins Freie entweicht und viel Rauch in der Umgebung verbreitet, während die entwickelten Zinkdämpfe sich in der Vorlage kondensieren und das flüssige Z. durch die Röhren f und g in gemauerte Nischen (Tropflöcher) tropft. Dasselbe gibt dann stalaktitische Gebilde (Zinkmänner), welche nochmals umgeschmolzen werden müssen. Das Ausräumen der Rückstände geschieht nach weggenommener Verschlußplatte durch die Öffnung i. Bei neuern Zinköfen läßt man die vom Rost aufsteigende Flamme gegen das Gewölbe treten, von diesem zurückprallen und durch Öffnungen im Herd nach unten in einen gemeinsamen Kanal und durch diesen in den Schornstein abziehen, wodurch die Wärme vollständiger ausgenutzt wird (belgisch-schlesische Öfen mit rückschlagender Flamme). Als Vorlagen dienen dabei gebauchte Thonröhren b (Fig. 12), welche man in die durch den Steg d gebildete obere Abteilung der Muffel a steckt, während man die untere Abteilung durch die Platte e verschließt. Die Vorlage b wird mit einem Rohrstutzen c versehen und auf diesen der blecherne Ballon zur Aufnahme des Zinkstaubs gesteckt. Das im Bauch der Vorlage b angesammelte flüssige Z. kann entweder durch eine mit einem Thonpfropfen verschlossene Öffnung nach unten hin abgelassen oder aus der vordern Mündung ausgekrätzert werden. In Oberschlesien führte ferner 1878 L. Kleemann eine neue Vorlage ein, welche eine bedeutend bessere Kondensation der Zinkdämpfe und die Abführung der schädlichen Gase nach oben gestattet.

Mit Vorteil werden in neuerer Zeit meistens Öfen mit Gasfeuerung benutzt, wodurch man eine bedeutende Ersparnis an Kohlen erzielt. Die Einrichtung eines Ofens mit Gasfeuerung zeigen die Figuren 9 u. 10: a Gasgenerator mit Treppenrost, b Gaskanal, welcher die brennbaren Gase durch die vertikalen Heizschächte c in den Muffelraum n führt, wo sie durch zugeleitete Gebläseluft verbrannt werden. Diese gelangt aus dem Hauptwindkanal d durch die Kanäle e, f und f′ zu den Düsen g, g′, welche in die Heizschächte c münden. Die Feuergase ziehen durch die Füchse h im Herd nach den Kanälen h′ und durch diese nach den Essen k; o Muffeln, p Vorlagen, l Öffnungen zum Entlassen der Rückstände aus den Muffeln o in die durch ein eisernes Thürchen verschließbaren Behälter m; r Temperraum für die Muffeln, s Kalcinierraum für Galmei durch abgehende Hitze, e′ vom Windkanal d unter den Rost des Generators abgehender Kanal, q Hauptesse. Man setzt in 56 Muffeln eines Siemens-Ofens täglich 5413 kg Erz durch und verbraucht auf 5000 kg Erz 98,71 hl Kohlen und 1,42 Stück Muffeln.

Wegen des Erfordernisses von Gefäßöfen und einer sehr hohen Temperatur bedingt die Zinkgewinnung verhältnismäßig große Kosten für Brennmaterial und feuerfesten Thon; auch findet ein nicht unbedeutender Metallverlust statt durch Bildung von Zinkoxyd und Zinkstaub sowie durch einen Rückhalt an Z. in den Rückständen. Neuere Bestrebungen zur Vervollkommnung des Prozesses sind deshalb gerichtet gewesen auf Ersparung an Brennmaterial (Anwendung von Gasfeuerung, namentlich Siemensscher Regenerativfeuerung, von Treppenrosten statt Planrosten, von Boëtius-Feuerung etc.), auf Vergrößerung der Produktion und des Ausbringens u. a.

Das gewonnene Z. (Werkzink) ist häufig verunreinigt, namentlich durch Blei, und bedarf deshalb meist noch einer Raffination durch Umschmelzen in einem Flammofen (Fig. 14), auf dessen Herd a die Flamme vom Feuerungsraum c aus über die hohe Feuerbrücke b gelangt und durch die Kanäle h und i nach der Esse k hin abzieht; e Räumöffnung für die Asche, d Aschenfall. Das schmelzende Z. fließt nach dem Sumpf f hin, das Blei setzt sich in demselben zu Boden, und es bildet sich auf dem Z. eine Unreinigkeiten enthaltende oxydische Krätze (Zinkasche), welche nach dem Durchrühren mit Salmiak (L’Hôte empfiehlt Chlormagnesium) durch die Arbeitsöffnung g abgezogen wird, worauf man das gereinigte Z. durch dieselbe auskellt, bis man auf den bleireichen Bodensatz kommt. Man setzt in 24 Stunden etwa 9000 kg Werkzink durch und hat an Krätzen ca. 0,15 Proz. Metallverlust. Das gereinigte Z. wird in einer Temperatur von etwa 100° C. zu Blech ausgewalzt; in höherer und niedrigerer Temperatur zeigt sich dasselbe brüchig. Das Z. des Handels enthält als Verunreinigungen fast immer Blei, Eisen und Kohle, häufig Kadmium, Schwefel und Spuren von Arsen, mitunter auch Kupfer, Silber, Antimon etc. Blendezink ist meist weniger rein als Galmeizink. Ein geringer Gehalt an Blei und Eisen ist unschädlich; größere Mengen Blei dagegen verringern die Festigkeit, und größere Mengen Eisen machen das Z. hart und rissig. Die Zusammensetzung verschiedener Sorten von käuflichem Z. ergibt sich aus der folgenden Tabelle:

Bezeichnung	Zink	Blei	Eisen	Kadmium	Anderweitige Bestandteile
Schlesisches Zink (1871)	97,471	2,3930	0,1360	Spur	–
Zink aus Bleiberg (1871)	98,054	1,5630	0,1010	0,2820	–
Zink aus La Salle (1871)	99,378	0,5030	0,0410	0,0780	–
Pennsylvanisches Zink	99,982	–	0,0180	–	–
Zink von Georgshütte, Schlesien (1885)	–	1,4483	0,0280	0,0245	Cu 0,0002 %, Ag 0,0017 %, Spuren: As, S
Zink von der Reckehütte (1885)	–	1,1921	0,0238	–	Cu 0,0002 %, Ag 0,0007 %, Spuren: Sb, Bi, S
Zink von Sagor (1885)	–	0,6330	0,0320	0,0540	–

Chemisch reines Z. erhält man durch Reduktion von reinem, auf nassem Weg dargestelltem Zinkoxyd mit Kohle oder Wasserstoff. Z. ist bläulichweiß mit starkem Metallglanz, auf dem Bruche je nach der Temperatur, bei welcher es gegossen wurde, grobblätterig oder kleinkörnig; Atomgewicht 64,9, spez. Gew. 6,9, es ist bei gewöhnlicher Temperatur spröde (ganz reines Z. ist etwas dehnbar); zwischen 100 und 150° ist es hämmerbar und kann zu Blech ausgewalzt werden, bei 200° ist es wieder sehr spröde. Z. ist etwas härter als Silber, aber weniger hart als Kupfer; es verschmiert die Zähne der Feile, besitzt geringe absolute Festigkeit (für 1 qmm bei gegossenem Metall 2, bei Draht und Blech 13–15 kg), widersteht aber dem Zusammendrücken mit großer Kraft. Es besitzt schönen Klang, schmilzt bei 433°, siedet bei 1040° und zieht sich beim Erstarren sehr stark zusammen. An der Luft verliert es schnell seinen Glanz und bedeckt sich mit einer dünnen Schicht von basisch kohlensaurem Zinkoxyd, welche sehr fest haftet, vom Regenwasser nur spärlich gelöst wird und das unter ihr liegende Metall schützt. An der Luft erhitzt, entzündet sich Z. bei 500° und verbrennt mit grünlicher, hell leuchtender Flamme zu weißem Zinkoxyd; durch überhitzten Wasserdampf wird es oxydiert; in verdünnter Schwefelsäure und Salzsäure löst sich das Z. des Handels sehr leicht unter Entwickelung von Wasserstoff, während ganz reines Z. in Glasgefäßen nur langsam angegriffen wird. Zusatz von einigen Tropfen Platinchlorid befördert die Lösung ungemein. Wässerige Alkalien lösen Z. ebenfalls unter Entwickelung von Wasserstoff, besonders sehr leicht bei Gegenwart von Eisen oder Platin. In Berührung mit Eisen schützt Z. dieses vor Oxydation, während es selbst sehr schnell oxydiert wird. Die meisten Schwermetalle fällt es aus ihren Lösungen. Es ist zweiwertig und bildet mit Sauerstoff das Zinkoxyd ZnO. Man benutzt es zu allerlei Gefäßen und Geräten, zum Dachdecken, zu Schiffsbeschlägen, zu Gußwaren aller Art (Kunstguß), zu Geschossen, zum Verzinken von Eisen, zu Druckplatten, zu galvanischen Apparaten, zur Darstellung von Messing, Bronze, Neusilber und andern Legierungen, zum Entsilbern des Werkbleies, zur Darstellung von Wasserstoff, Zinkweiß, Zinkvitriol und andern Zinkpräparaten.

Das Messing, eine Legierung von Kupfer mit Z., war schon den Alten bekannt. Die mineralische Substanz, welche das Kupfer beim Zusammenschmelzen mit demselben gelb färbt, ein Zinkerz, wurde Cadmia, von den Alchimisten Tusia genannt. Das Wort Z., wahrscheinlich aber für Zinkerz, findet sich zuerst im 15. Jahrh. bei Basilius Valentinus; als eigentümliches Metall scheint Z. zuerst von Paracelsus erkannt worden zu sein. Die Beziehungen des Galmeis zum Z. waren auch im 17. Jahrh. noch nicht sicher ermittelt. Erst Kunkel erkannte das Messing als eine Legierung, und 1725 sprach Henkel von der Darstellung des Zinks aus Galmei. Seit Mitte des 16. Jahrh. kam Z. unter dem Namen Tutenag aus China nach Europa, wo erst um 1730 die englische Zinkindustrie begann. Dillinger stellte 1799 zu Döllach im Möllthal (Kärnten) Z. dar, und gleichzeitig erbaute Ruberg zu Wessola in Schlesien Muffelöfen. 1805 wurde die belgische Methode von dem Lütticher Abbé Dony begründet. In Nordamerika erbaute ein Deutscher, Georgi, in den 50er Jahren die erste Zinkhütte in Wisconsin. Wesentlich trug zur Einbürgerung des Zinks die Entdeckung von Sylvester und Hobson 1805 bei, daß das Z., auf 100° erhitzt, seine Sprödigkeit verliert. 1826 setzte der Verein zur Beförderung des Gewerbfleißes in Preußen auf die Auffindung einer Massenanwendung des Zinks einen Preis aus, und infolge dieser Anregung zeigte Krieger 1833 die Verwendbarkeit des Zinks zu Hohlguß aller Art, welche alsbald (namentlich in Berlin) zur Herstellung von Architekturstücken, Firstgalerien, Säulen, Ornamenten, Kronleuchtern, Figuren, die durch galvanische Verkupferung bronzeähnlich werden, ausgebeutet und von Berlin aus über ganz Deutschland verbreitet wurde. Insbesondere hat sich die Lampenindustrie des Zinkgusses zur Herstellung von Lampenfüßen für den Massenbedarf bemächtigt, und in der metallenen Kleinplastik dienen Erzeugnisse aus Zinkguß, die allerdings von geringer Haltbarkeit und leicht zerbrechlich sind, als Ersatz für den teuern Bronzeguß. Bei diesen Surrogaten muß die galvanische Verkupferung oder Bronzierung bisweilen erneuert werden. Um diese Industrie erwarb sich besonders Geiß in Berlin große Verdienste. Die Zinkproduktion betrug 1886: 254,590 Ton. Davon entfallen auf den Rheindistrikt und Belgien 129,020, Schlesien 81,630, Großbritannien 20,730, Frankreich und Spanien 15,305, Polen 4145, Österreich 3760 T. Die Vereinigten Staaten produzierten 36,000 T.

Zink ist um so reiner, je langsamer es sich in verdünnter Schwefelsäure löst, und je geringer der dabei verbleibende Rückstand ist. Zur Untersuchung löst man 2–3 g Z. in verdünnter Salpetersäure, filtriert von ungelöst gebliebener Kohle, setzt überschüssige Schwefelsäure zu, verdampft bis fast zur Trockne, verdünnt mit schwefelsäurehaltigem Wasser und filtriert vom weißen Niederschlag, der aus schwefelsaurem Bleioxyd besteht und durch Schwefelammonium geschwärzt wird, ab. Einen Teil des Filtrats übersättigt man mit Ammoniak, blaue Färbung zeigt Kupfer an; einen andern Teil prüft man mit Rhodankalium auf Eisen (rote Färbung), aus einem dritten Teil fällt man durch Schwefelwasserstoff Kadmium, Kupfer, Arsen, Antimon. Man filtriert, wäscht den Niederschlag aus, entzieht ihm durch Digerieren mit Schwefelammonium Arsen und Antimon, filtriert und wäscht aus. Ist kein Kupfer zugegen, so ist der Niederschlag bei Gegenwart von Kadmium gelb, bei Gegenwart von Kupfer ist er schwarz, wird aber beim Behandeln mit Cyankalium gelb. Zur Prüfung auf Schwefel löst man etwas Z. in Salzsäure mit Salpetersäure, verdünnt und versetzt mit Baryumnitrat (weißer Niederschlag). Auf Arsen und Antimon prüft man das Z. im Marshschen Apparat. Die quantitative Untersuchung des Zinks beschränkt sich meist auf die Bestimmung von Blei und Eisen. Man löst 10–20 g Z. in Salpetersäure, filtriert, wäscht den Rückstand aus, verdampft mit Schwefelsäure bis zum Entweichen weißer Dämpfe, verdünnt mit Wasser, setzt Alkohol zu, filtriert nach einigen Stunden, wäscht das schwefelsaure Bleioxyd mit Alkohol aus, trocknet, verascht das Filter, befeuchtet die Asche mit einigen Tropfen Salpetersäure und Schwefelfäure, trocknet, setzt die Hauptmasse des Niederschlags zu, glüht und wägt. Das Filtrat verdampft man, übersättigt mit Ammoniak, filtriert, wäscht aus, löst den Niederschlag in verdünnter Salzsäure, wäscht das Filter aus, fällt wieder mit Ammoniak, wäscht den Niederschlag aus, trocknet, glüht und wägt das Eisenoxyd.

Hygienisches. Bei der Verhüttung der Zinkerze werden dieselben zunächst geröstet. Das kohlensaure Zinkoxyd verliert hierbei Kohlensäure, die Blende aber entwickelt schweflige Säure, welche jetzt meist nutzbar gemacht wird. Die Reduktion des Röstgutes in den Destillationsgefäßen setzt die Arbeiter großer Hitze aus, auch entsteht viel Staub, welcher bei Verarbeitung arsenhaltiger Blende sogar arsenhaltig ist. Trotzdem kommen Metallvergiftungen nur selten vor, weil in dem Arbeitsraum bei der hohen Temperatur eine starke Luftströmung herrscht, welche den Staub durch das Dach hinausführt. Anderseits bedingen diese Verhältnisse häufige Erkältungen, und im allgemeinen gilt die Beschäftigung auf den Zinkhütten als höchst ungesund. Die Arbeiter leiden an Katarrhen der Atmungsorgane und an Verdauungsstörungen, die vielleicht auf direkte Einwirkung von Zinkverbindungen auf den Magen zurückzuführen sind, vielleicht aber auch als Folge der Verschlechterung der ganzen Konstitution betrachtet werden müssen, da die Arbeiter stets durch eine schmutzig graue, fahle Hautfarbe auffallen. Nach 10–12jähriger Arbeitszeit treten bisweilen Erkrankungen des Rückenmarks, besonders der untern Abschnitte desselben, auf, es zeigen sich anfangs gesteigerte Sensibilität in den untern Extremitäten, später lähmungsartige Schwäche der Muskeln, die aber in gutem Ernährungszustand bleiben. Bei Verhüttung bleihaltiger Erze tritt auch chronische Bleivergiftung auf. Die aus den Hüttenwerken entweichende schweflige Säure und der Staub von Zinkoxyd können für die Nachbarschaft bedenklich werden. Bei der Verarbeitung des Zinks kommen die Walzwerke in Betracht, die als Abfallprodukt das Zinkgrau liefern. Dies wird pulverisiert und gesiebt, wobei sich giftiger Staub entwickelt. Ebenso ist die Fabrikation von Zinkoxyd (Zinkweiß) mit starker Staubentwickelung verbunden, gegen welche die Arbeiter geschützt werden müssen, auch wenn der Staub nur mechanisch wirken sollte.

Zink. Zur Abröstung der Zinkblende hat sich der mechanische Röstofen der Gesellschaft Vieille Montagne als praktisch bewährt, insbesondere in Gegenden, wo die Arbeitslöhne hoch und das Brennmaterial billig ist. Die Abröstung findet in Muffelöfen statt, die Vorröstung auf möglichst wagerechten Gewölben mit umlaufenden Rührvorrichtungen. In Betrieb befindet sich der Röstofen z. B. bei der Gesellschaft Rhenania in Stolberg sowie in Oberhausen. Röstöfen, welche neuerdings von der Gesellschaft Rhenania in Stolberg erbaut und betrieben werden, bestehen aus einer Reihe übereinander liegender Muffeln, welche von Feuerungsgasen umspült werden. Die feingemahlenen Erze werden durch Trichter in die obere Sohle eingefüllt und von dort allmählich durch Arbeiter von Muffel zu Muffel unter häufigem Umrühren geschaufelt. Am Ende der untern Sohle angelangt, sind die Erze vollkommen entschwefelt. Die entweichende schweflige Säure wird in Bleikammern geführt und zur Schwefelsäurefabrikation benutzt. Die Erzmengen, welche auf einmal aus dem Ofen gezogen werden, betragen 400–450 kg. In 24 Stunden liefert der Ofen, welcher nur zwei Mann zur Bedienung erfordert, 3000–3500 kg geröstete Zinkblende. Die Abröstung erfolgt bis auf 0,35–1,1 Proz. Schwefel.